工业铝型材框架定制厂家10000㎡生产基地 | 6S管理 | 非标全流程化生产

随着新能源汽车续航竞赛进入白热化，轻量化已成为各大车企的核心突破口。铝合金铝型材凭借其高比强度、优异耐腐蚀性和可塑性，正从车身覆盖件向核心结构件深度渗透。那么，在一辆新能源汽车上，究竟哪些关键部位采用了铝合金铝型材？

前部：防撞梁与吸能盒 

在车辆前部碰撞防护系统中，铝合金防撞梁已成为中高端车型主流配置。与传统钢材相比，铝合金防撞梁可在保证强度的前提下减重40%以上。采用6000吨挤压生产线生产的产品，强度可达420Mpa，在碰撞时能够有效吸收能量，保护乘员舱安全。

中部：门槛梁与电池底护板

车身中部是新能源汽车铝型材应用最密集的区域。在门槛梁设计上，行业正从单一结构向“结构功能一体化”演进。采用高挤压比6xxx系铝型材的多腔体门槛梁，梁腔内部保留加强肋，静态刚性较传统门槛提升12%，侧柱碰撞侵入量减少15mm，轻松满足最新C-NCAP五星安全法规。

底部防护方面，电池包底部普遍采用铝合金型材与防护涂层相结合的设计，新能源车底护板可有效降低电池损伤风险。永臻股份近期投资4.8亿元的新项目，重点产品就包括新能源车底护板，精准对接下游头部客户对轻量化结构件的需求。

底部：电池托盘与液冷系统

电池托盘是新能源汽车铝型材应用的另一核心领域。采用“熔铸—挤压—热处理—机加”一体化布局的电池托盘，可实现复杂构件的一次成型，材料利用率提高5%。目前，单车铝合金用量已由传统车的150kg提升至260kg以上，其中相当比例应用于电池托盘与模组框架。

同时，储能电池水冷板作为热管理系统的关键部件，也大量采用超宽幅薄壁铝合金型材，满足电池散热需求。

后部：车身结构件

在车辆后部，铝合金大型挤压件正逐步取代传统钢结构。一体成型的后地板结构可在高速追尾场景下发挥高强度优势抵御形变。此外，底盘副车架、控制臂等关键部件也广泛采用铝合金型材，进一步实现整车减重。

结语 

从防撞梁到门槛梁，从电池托盘到底护板，新能源汽车铝型材已渗透到整车骨架核心。随着扁挤压、多腔体等先进技术成熟，铝型材正以更轻的重量、更高的强度、更复杂的功能集成，为新能源汽车的安全与续航提供坚实支撑。对于产业链企业而言，精准把握这些应用场景，既是技术升级的挑战，更是价值跃升的机遇。